我公司两条5000t/d生产线配套5台水泥磨。其中一线3台磨配置为: 1400mm×1000mm辊压机+V型选粉机（JVX2500）+Φ4.2m×13m球磨机开路系统；二线2台磨配置为：1600mm×1400mm辊压机+V型选粉（JVX3000）+Φ4.2m×13m球磨机开路系统；生产P·O42.5水泥，比表面积为350m2/kg±15m2/kg时，设计台时产量一线为140t/h，二线为160t/h。自2009年1月投产后，磨机台时产量一直不理想，粉磨电耗较高。2014年10月冬季大修时，对一、二线磨机系统进行了一系列工艺技术改造，改造后磨机台时产量大幅提高，超过了设计指标。
1 工艺流程水泥粉磨系统工艺流程见图1。
图1 改造前水泥粉磨系统工艺流程示意
2 主要问题
1）配料站入辊压机物料有4种，分别为熟料、石灰石、磷石膏和干炉渣，综合水分较小，在0.2%左右（主要是磷石膏水分），物料过辊压机时不能有效形成料饼。
2）辊压机喂料装置通过口太小，只有1500mm×280mm，不能满足过饱和喂料要求。两侧馈入板磨损严重，存在边缘效应。
3）辊压机辊子磨损严重，深处约15mm，影响挤压效果。
4）缓冲仓内物料存在离析现象，导致辊面磨损异常偏斜。
5）入V型选粉机下料溜子分料不均，V型选粉机内部不能形成均匀料幕。
6）球磨机内部隔仓板篦缝被变形研磨体堵塞严重，导致物料从通风圆通过。拉风大时，易造成出磨水泥细度跑粗；拉风小时，磨头经常出现正压。
7）磨机二、三仓研磨能力不足，磨内物料流速过快，出磨水泥比表面积不合格。
8）辊压机系统袋除尘器收尘灰从高效选粉机一侧下料口送入，使得选粉机两侧喂料不均，电流波动大，入库水泥质量波动大。
3 改造措施
1）调整前配料站入辊压机的4种物料配比（以生产P·O42.5水泥为例）为：熟料81%、石灰石6%、磷石膏1.5%和干炉渣3%（另外2种粉煤灰3%和脱硫石膏5.5%不经过辊压机直接入磨），现将干炉渣改为添加3%的湿炉渣（水分为20%左右），使入辊压机物料综合水分达到0.8%，增强辊压机做功效果。
2）将辊压机喂料装置通过口增大到1500mm×330mm，恢复两侧馈入板（见图2），保证过饱和喂料，出辊压机物料成品量＜2mm颗粒占71.49%。其粒度分布见表1。
图2 辊压机喂料装置通过口及馈入板
表1 改造后出辊压机物料粒度分布 %
3）辊压机辊子在线堆焊，修复磨损筋条，保持辊面完整。
4）将缓冲仓内分料装置由“圆锥体”改为“平面圆盘”，并将入缓冲仓下料溜子加长1m，加长后下料溜子到分料圆盘的距离缩短为0.5m，实现中心位置入料，使配料站新鲜物料与V型选粉机回料充分混合，大程度缓解了仓内物料离析。
5）将V型选粉机下料溜子改为四通道下料方式，保证物料在V型选粉机内部形成均匀料幕（见图3），提高选粉效果，预粉磨系统成品物料比表面积可提高到190m2/kg以上。
图3 V型选粉机下料溜子内的下料方式
6)磨机研磨体用振动筛严格筛捡，淘汰不合格研磨体；人工清理隔仓板篦缝，保证磨内每条篦缝畅通，要求达到“料走篦缝，风走通风圆”，避免调风时细度跑粗或磨头冒正压。清理检修后，磨主机电流由345～350A上升到355～360A，磨尾压力由-600～-800Pa降低到-400～-600Pa。7)调整磨内研磨体级配，提高磨机各仓填充率，降低平均球径，增大研磨面积，从而降低物料流速，提高出磨水泥比表面积。改造前后磨内研磨体级配情况见表2（磨机设计研磨体大装载量235t，调整后装载量为228t,符合设计要求）。
表2 改造前后磨内研磨体级配情况
8)因辊压机系统袋除尘器收尘灰比表面积在300m2/kg以上，具备直接入磨条件，将收尘灰不经选粉机直接接入磨头，既保证选粉机两侧喂料均匀，减小电流波动，又提高了入库水泥质量的稳定性。
4 改造效果
5号磨改造前后各项工艺指标对比见表3。
表3 改造前后各项指标及水泥性能
从表3可以看出，改造后生产P·O42.5水泥时磨机台时产量提高30t/h，电耗降低3.5kWh/t，细度明显变细，水泥标准稠度用水量增加，强度提高1～1.5MPa,增产节能效果显著。
5 总结
经过一年多的摸索，在对一、二线5台磨机工艺管理中，总结出了一套符合开路磨系统运行及检修的经验。
1）及时关注入辊压机熟料易磨性及温度、石灰石粒度和物料综合水分等，保证辊压机功耗发挥。
2）定期检查辊压机馈入板、侧挡板和辊面的磨损程度，缓冲仓内物料离析和V型选粉机内部分料情况，提高预粉磨系统运行可靠性。
3）开路磨机存在磨内物料流速快、细度易跑粗等特性，通过调整研磨体级配及填充率，从而降低物料流速，提高出磨水泥比表面积。
4）针对开路磨存在过粉磨现象的特点，添加助磨剂，消除磨内因静电引起的包球、糊球现象，增强研磨效率，提高磨机产能。
摘自《中国散协水泥工程技术专委会》
