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回转窑煅烧活性石灰的优点
2014-06-23

回转窑煅烧活性石灰的优点

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回转窑煅烧活性石灰的优点
1、 回转窑的产量高，非常适合大型活性石灰生产线，现在世界上已有日产2200吨的石灰回转窑投入生产；国内外已建成很多日产150-300吨石灰回转窑，运行状况良好，也适合中小石灰企业的应用。
2、 回转窑属敞开式煅烧，窑体结构简单，气流畅通，含硫烟气可以及时排出，燃料中的硫份不易附着，因而产品含硫量低，符合炼钢要求。同时物料在窑内均匀滚动前进，受热均匀，产品质量稳定，生、过烧率很低，可以煅烧高活性度的炼钢用石灰。在同等条件下，回转窑生产的石灰活性度高于气烧窑，平均高30ml以上，活性度一般为340-380ml,甚至高达400ml。
3、 回转窑可以直接煅烧10-50mm的细粒级石灰石，一般矿山产品0-30mm细粒级石灰石约占总产量的30-40%，这部分石灰石其它窑型不能利用。且随着钢铁原料的“精料化”，烧结逐渐以生石灰代替石灰石，细粒级石灰石得不到综合利用。建设回转窑生产线不但能充分利用优质石灰石矿山资源，且符合石灰工业可持续发展方针。
4、 在窑尾配置竖式预热器可充分利用回转窑内煅烧产生的高温烟气，将石灰石从常温预热到初始分解状态。这不仅能大大提高回转窑的产量，还能充分降低单位产品热耗；
5、 窑头处配置竖式冷却器不仅可使高温石灰骤冷，提高产品活性度，也变于输送、储存。同时还能得到较高温度的入窑二次风。能有效提高窑内烧成温度，降低燃料消耗。
6、 经窑尾竖式预热器排出的烟气温度低，在280-350℃之间，含尘量低，约为20g/Nm3，使后续烟气处理 的配置简捷有效，可顺利达到环保要求。
7、 回转窑石灰质量稳定是其最大优点。
从总的发展趋势来看，我国活性石灰生产设备应立足于国内。不论从生产能力的适应性，还是能充分利用优质石灰石矿山资源等方面，回转窑均具有很好的发展前景。

活性石灰广泛用于钢铁、氧化铝、金属镁、电石及电厂脱硫造纸行业。活性石灰是炼钢的重要辅助原料，使用活性石灰具有提高钢水质量，增加产量，降低炼钢消耗和成本，稳定操作等一系列特点。实践证明，凡采用活性石灰炼钢的企业都取得了显著的经济效益。近十几年来，我国炼钢用石灰产量增加了40%，但其中活性度300ml以上的高档石灰从占炼钢石灰总量的27%提高到29.5%，仅增加了2.5%。
1、炼钢实践证明，活性石灰可以提高脱硫脱磷效率80％，同时缩短冶炼时间。在3-5分钟之内可以完全与钢水中酸性物质反应完毕，而竖窑石灰的反应时间至少要6-10分钟。此外提高炉岭40％以上。炉料的消耗也降低了5-8Kg/t钢，以1000万吨计算，每年节约1500万左右，生产效益显著。
2、 活性石灰脱S脱P效率明显提高，炼钢平均脱S率达34.5%，尤其是对高S铁水（S≥0.06%）效率更加明显，脱S剂的消耗可降低45%左右。
3、炼钢使用活性石灰比非活性石灰炼钢，铁料消耗可降低5-15Kg/t钢，还可以减少钢水喷濺及粘氧枪；粘炉口;粘烟道现象。
4、石灰单耗下降：炼钢用活性石灰其单耗比非活性石灰可降低20~25Kg/t钢，而使用非活性石灰，吨钢消耗不小于65~70Kg,用活性石灰40~41.5Kg/t钢。
5、活性石灰炼钢造渣快，脱硫·脱磷能力显著，生产效率可提高5%~10%
 
日产600吨活性石灰回转窑生产线
 
 

工艺过程与生产方法

本项目将竖式预热器、回转窑、篦式冷却器、烟气处理系统、原理输送系统、成品输送系统、原煤粉磨系统等组成一条完整的生产线。
全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在主控制室集中操作管理。

3.3主机设备

 

序号
设备名称
规格
型号
数量
1
回转窑
Ф4.0×60m
 
1
2
竖式预热器
Ф10.5×8.5m
 
1
3
竖式冷却器
105m⒊
方4.2*9m
1
4
多管冷却器
处理风量：260000m3/h
 
1
5
高温排烟风机
900kw，10KV
 
1
6
煤磨系统
时产8-10吨
PDM1250
1
7
煤气与煤燃烧系统
 
四通燃烧器
1
8
收尘设备
8.1
窑尾烟气收尘
处理风量：260000m3/h
LCMD-3660
1
8.2
煤磨收尘
处理风量：45000m3/h
FGM128-6(M)
1
8.3
冷却器收尘
处理风量：18600m3/h
PPc64-4
1
8.4
成品筛分收尘
处理风量：18600m3/h
PPc64-4
1
9
辅助设备
9.1
斗式提升机
 
NE100
1
9.2
园振动筛
 
YA1536
1
9.2
园振动筛
 
YA1236
1
9.4
链板输送机
 
DS500
1
9.5
皮带输送机
 
 
6
10
风 机
10.1
轴流风机
 
 
4
10.2
离心风机
 
 
2
10.3
煤磨风机
 
 
1
10.4
罗茨风机
 
 
3
 
 
 
 
 
 
 

3.4工艺流程说明

3.4.1原料储运输送
粒度20-40mm的石灰石由矿山运至厂区，堆放在料场，物料经过水洗后由料场下部经电磁振动喂料机送入B1000大倾角皮带机送入出料筒仓上部，经筛分后粒度为10mm以上的的合格品经皮带机送入碎石料仓，小于10mm的碎石粉料送往粉料仓，合格石灰石经B800大倾角皮带机送入预热器料仓。
3.4.2石灰石煅烧
石灰石煅烧系统是由一台ф10.5×8.5m竖式预热器、ф4.0×60m回转窑、固定重力型竖式冷却器组成,产量600t/d、热耗5.75GJ/t、物料由预热器顶部料仓经下料溜管导入预热器本体内，同时由回转窑传入的高温烟气将物料预热至600-800℃，使石灰石发生部分分解，再由１２个液压推杆依次推入回转窑尾部，经回转窑高温煅烧后再卸入竖式冷却器内，通过风机吹入的冷风,将物料冷却至室温+65℃以下排出冷却器内，竖式冷却器吹入的空气作为二次空气进入回转窑参与燃烧。
3.4.3成品输送
成品石灰由冷却器卸出后经链板输送机输送至ＮＥ５００斗式提升机运至成品料仓顶，经筛分后粒度为5mm以上的的合格品经皮带机送入活性石灰料仓，小于5mm的粉料送往粉料仓，活性石灰料仓和粉料仓下均设有电动卸料阀。
3.4.4烟气处理
回转窑燃烧产生的高温烟气，在预热器内与石灰石进行热交换后，温度降至280℃以下，再经多管冷却器冷却，烟气温度进一步降至200℃以下，然后进行入袋式除尘器，除尘后经高温风机排入大气，排入气体的含尘浓度小于50mg/m3。
 

3.5质量控制

为严把质量关，做到以质量求生存，采取以下措施进行全面质量管理：
（1）为严格精选原料，提高以石灰石入窑质量，保证原料入窑粒度符合要求（必要时可考虑使用水洗石灰石）。
（2）原料进厂要跟踪化验，以俣证原料的化学成分满足要求。
（3）在生产过程中加强质量管理，制定企业内控质量标准，逐步达到国际标准（ISO9002认证），提高职工素质量意识，设质量检验员，加强自检工作。
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